通过气密性试验来寻找R101后桥总成渗油的确切位置,并对渗油处裂纹产生的原因进行剖析,最终提出解决裂纹源的方法。 现主要从事机械加工工艺工作。图1R101气密性试验示意图我公司最近对R101系列后桥在整车试验场高环路试时，发现了微量的渗油现象[1]。为了研究其渗油本质原因，本部门进行了细致的研究。在产品开发初期，我们会对设计的产品，除结构设计和对主要参数进行计算外，同时还要对产品结构和工艺性进行评审，必要时还要利用UG或ANSYS进行有限元仿真分析。在UG或ANSYS中进行有限元分析是一种仿真，虽然在开发初期可以作为工具对产品的失效进行分析，但在软件中对其施加的载荷和边界条件与后桥的实际工况有一定的差别，特别是对于恶劣的行驶状况，很难在软件中将其真实地模拟出来。同时由于我国在有限元分析应用上与国外先进国家有一定差距，这方面的专业人才特别是在企业还很缺少。所以，在有些产品开发设计时，特别是在试制阶段，驱动桥后桥壳总成裂纹-数控滚圆机滚弧机张家港电动滚圆机滚弧机很难避免失效件的产生[2-3]。本文论述是以解决R101后桥总成在恶劣的高环路试下桥壳漏油问题采取的加载试验。它是在产品后期试制阶段（样桥和试验桥）对失效件找到裂纹源，特别是对非贯通式裂纹源查找的一种有效方法，同时也是对后桥壳细微裂纹源查找的确实可行的方法，而且简单易行。用两个堵头封闭后桥壳总成的?客车技术与研究2013年10月（下转第56页）从气密性试验中可以明显看出，本文由公司网站网站采  转摘采集转载中国知网整理!  http://www.kuoguanji168.com/后桥壳总成气密性完好并无泄漏量。这就排除了存在贯穿裂纹的可能性，渗油现象可能产生于微小裂纹。以上试验可以肯定，R101后桥壳总成在无重载荷的情况下，气密试验是成功的。联系到渗油的实际情况，我们猜测桥壳是在重载情况下发生变形，使桥壳裂纹源发生延伸，从而后桥渗油，所以又对加有载荷的后桥壳总成进行了气密性试验，用来验证我们的猜测。该试验是在万能疲劳试验机上进行的[8]。在万能疲劳试验机对桥壳总成进行加载的同时进行气密性检验。桥壳总成的加载点选择在两侧钢托上，加载点处施加1000kg的载荷（该桥设计最大承载载荷为2500kg），在轴头端部配备有防止漏气的堵头夹具[9]。如图2所示。由于在后桥壳疲劳试验机上没有气密试验机，所以采用肥皂液对可能的失效点进行检查。通过观察桥壳表面的气泡情况，来寻找泄漏点，也就是裂纹源。图3是用5倍放大镜观察到的微裂纹，从中可以清晰地看到桥壳处的裂纹。2试验分析及改进经过对失效件的解剖分析，发现后油盖的过渡区R部是裂纹产生源。图纸在此处设计的弯曲半径为R5，实际采购的钢板厚度为3.5mm，则内R圆角为R内圆=5-3.5=1.5mm（见图4（a），C-C剖面）。由于R内圆小于钢材的壁厚，在冲压过程中极易产生细微裂纹[5-6]。但该处裂纹并没有完全断裂，所以在无载荷作用下气密试验是成功的，但在加有载荷的情况下，裂纹受力扩展造成渗油现象。所以，后油盖的结构设计是R101后桥壳总成产生裂纹的主要原因之一。若想从根源上消除裂纹，必须对后油盖的设计进行改正。另外一个原因是由于R140弧面和φ320的平面区域较小（见图4），导致在焊接过程中焊接热R5处热量聚集，热传导不利[7，10]驱动桥后桥壳总成裂纹-数控滚圆机滚弧机张家港电动滚圆机滚弧机本文由公司网站网站采  转摘采集转载中国知网整理!  http://www.kuoguanji168.com/